在石油化工、电力供热、污水处理等工业领域，管道漏损不仅导致资源浪费，更可能引发安全事故。工业管道通常埋地或架空，输送介质涵盖高压蒸汽、腐蚀性液体、易燃易爆气体等，其漏损检测需兼顾精度、安全性与效率。本文从基础检测到智能技术，解析工业场景下的漏损检测全流程。
一、压力测试：工业管道漏损的基础筛查
（一）静压力测试：定性判断漏损存在
工业管道在投用前或定期检修时，需进行静压力测试。以输油管道为例，通过打压泵将管道压力升至工作压力的 1.5 倍（如工作压力 10MPa，测试压力 15MPa），维持 30 分钟以上。若压力下降超过 5%，即判定存在漏损。此方法适用于新建管道验收或大面积漏损排查，某化工园区通过季度压力测试，提前发现 3 处因腐蚀导致的管道穿孔，避免了物料泄漏事故。
（二）压降梯度分析：量化漏损程度
结合压力传感器网络，对管道进行分段压力监测。例如，在长输管道每 5 公里安装压力变送器，实时记录压力曲线。当某段管道出现漏损时，压力曲线会呈现持续下降趋势，通过伯努利方程计算压降速率，可估算漏损量。某热电厂利用此技术，在蒸汽管道漏损初期（漏量仅 0.5 吨 / 小时）即触发警报，较传统人工巡检提前 6 小时发现问题。
二、声波定位技术：埋地管道漏点的精准捕捉
（一）地面听漏仪：捕捉漏点声波信号
工业级听漏仪（如德国 SEBA HL5）配备高灵敏度麦克风和信号放大器，可识别埋深 3 米内的管道漏声。检测时，技术人员沿管道走向每隔 1 米采集声波信号，漏点处会出现特征性的 “嘶嘶” 声或低频震动。某污水处理厂在排查 DN300 污水管道时，通过听漏仪定位到一处因地基沉降导致的接口裂缝，漏点定位误差小于 20 厘米，避免了全线开挖。
（二）分布式光纤声波传感器（DAS）：长距离实时监测
DAS 技术通过光纤感知管道周围的声波振动，可覆盖数十公里管道。当漏损发生时，光纤中的激光信号因振动产生相位变化，系统通过波分复用技术定位漏点。某天然气管道项目应用 DAS 后，实现了对 120 公里管道的 24 小时监测，漏点定位精度达 ±5 米，响应时间小于 10 秒，成功捕捉到直径 2 毫米的针孔漏损。
三、超声波检测：非金属管道与内衬层的无损检测
（一）超声波壁厚检测：评估管道腐蚀程度
对于碳钢、不锈钢等金属管道，超声波测厚仪可测量管壁剩余厚度，判断腐蚀减薄区域。检测时，探头发射超声波至管道内壁，通过回波时间计算壁厚。某炼油厂对使用 15 年的原油管道检测发现，弯头处壁厚从 8mm 减薄至 3mm，及时更换避免了爆管风险。
（二）超声波泄漏检测仪：识别气体微漏
针对压缩空气、天然气管道，超声波泄漏仪可捕捉漏点产生的高频声波（20-100kHz）。即使是 0.1mm 的漏孔，泄漏时产生的超声波也能被传感器识别，通过耳机或频谱图呈现。某食品加工厂利用该技术，在无菌车间发现一处空调风管密封圈老化导致的微漏，避免了微生物污染风险。
四、智能监测系统：工业漏损的预防性管理
（一）物联网（IoT）传感器网络
在管道关键节点安装振动、压力、温度多合一传感器，数据通过 LoRa 或 5G 上传至云端平台。某钢铁厂构建的管道监测系统，通过机器学习建立正常运行模型，当振动幅值突然增大或压力波动超过阈值时，自动识别为漏损预警。系统投用后，漏损发现时间从平均 48 小时缩短至 15 分钟。
（二）红外热成像无人机巡检
针对架空管道或高空设备，无人机搭载红外热成像仪进行周期性巡检。例如，热电厂的高温蒸汽管道漏损时，漏点附近会形成明显的低温区域（温差≥5℃）。某电厂通过无人机巡检，在 30 米高空的过热器管道上发现一处保温层破损导致的漏汽，较人工登高检测效率提升 10 倍，安全性显著提高。
五、特殊场景检测：腐蚀性介质与埋地管道的针对性方案
（一）示踪气体法：检测密闭容器漏损
对储存腐蚀性液体的储罐，可注入少量示踪气体（如氦气），通过质谱仪检测罐体周围气体浓度。某化工厂在检修盐酸储罐时，利用氦气示踪法定位到罐底焊缝的微裂纹，避免了酸性液体泄漏对土壤的污染。
（二）探地雷达（GPR）：复杂地质条件下的管道成像
针对埋深较深或周边环境复杂的管道，探地雷达通过发射高频电磁波，获取地下介质的介电常数分布图像。漏损区域因土壤含水量高，会呈现明显的低介电常数异常区。某市政工程在穿越河道的污水管道检测中，通过 GPR 成像准确定位了水下 3 米处的管道破损点，为带水修复提供了精确坐标。
工业管道漏损检测是安全性与经济性的双重保障，从基础的压力测试到前沿的智能监测，技术选择需结合管道材质、介质特性、敷设环境综合判断。随着物联网、AI 算法与传感器技术的融合，工业漏损检测正从 “事后修复” 转向 “事前预防”，为高危行业的安全生产筑起科技防线。
